技術(shù)參數(shù)

裝備介紹

傳統(tǒng)硫化機(jī)分為機(jī)械式和液壓式，但加熱方式都是高溫蒸汽作為介質(zhì)，蒸汽的方式通過鍋爐加熱，把水加熱到高溫高壓飽和蒸汽，然后通過管道輸送到動力系統(tǒng)，再通過管道輸送到硫化機(jī)機(jī)臺，整個過程需要1500米到2000米。從煤或天然氣燃燒鍋爐通過管道及動力到硫化機(jī)臺有效熱能綜合利用率25%～70%，并且鍋爐房、管路、動力站等需要基礎(chǔ)建設(shè)、機(jī)器、人員、原料等大量投入。

純電能橡膠硫化精密裝備只需要電能，采用電磁加熱板、電磁加熱模具、電磁感應(yīng)與電阻絲加熱硫化管路系統(tǒng)。純電能硫化裝備結(jié)構(gòu)為雙模框架獨(dú)立單元，全機(jī)由機(jī)座與模型開合機(jī)構(gòu)、裝胎機(jī)械手、加壓機(jī)構(gòu)、硫化室、中心機(jī)構(gòu)(油壓式)、卸胎機(jī)械手、油壓式脫模機(jī)構(gòu)、單工位內(nèi)外支承存胎器、后充氣裝置、卸胎輥道、油壓式活絡(luò)模驅(qū)動裝置及電控裝置、液壓動力站及油壓管道系統(tǒng)、硫化管道系統(tǒng)等部件組成?？蓾M足安裝兩半?；蚧罱j(luò)模氮?dú)饬蚧に?，能完成裝胎、定型、硫化、卸胎、后充氣等功能。主要用于硫化半鋼子午線轎車輪胎及輕卡子午線輪胎等橡膠制品。

純電能高品質(zhì)的輪胎制造解決方案

裝備特點(diǎn)

綠色節(jié)能     降本提效     減少碳排放

純電能硫化裝備只需要電能，采用電磁感應(yīng)和電阻絲雙加熱方式，可以使熱板、模具和硫化管路迅速升溫，并保證達(dá)到溫度后的溫度穩(wěn)定性和均勻性；

電磁加熱方式采用線圈靠近加熱體并布置隔熱層和抗干擾磁環(huán)設(shè)計，可降低散熱并防止線圈過熱，有效減少無用能量的浪費(fèi)；

整個硫化過程采用純氮?dú)饬蚧?，避免使用蒸汽硫化過程中對膠囊的氧化和老化，提高膠囊的使用壽命；

顛覆了蒸汽硫化為基礎(chǔ)的復(fù)雜工藝，包括鍋爐房、動力系統(tǒng)、管路輸送、管路控制、蒸汽回收、分離等復(fù)雜的工藝流程，能源利用率達(dá)到90%以上；

采用純電能硫化工藝不會有傳統(tǒng)硫化工藝中冷凝水的產(chǎn)生，上下模溫度更均勻、硫化時間縮短10%、效率提升10%、硫化成本降低30%，預(yù)計削減30%碳排放。

裝備結(jié)構(gòu)

1.主機(jī)部分

純電能橡膠硫化精密裝備結(jié)構(gòu)由主機(jī)、裝胎裝置、存胎器、卸胎裝置、后充氣裝置、硫化管道、空氣管道、電氣系統(tǒng)和液壓控制系統(tǒng)等組成。主機(jī)包括左右機(jī)架、開合模機(jī)構(gòu)、左右硫化室、安全桿、中心機(jī)構(gòu)、調(diào)模機(jī)構(gòu)等。開合模運(yùn)動方式為上橫梁固定不動，液壓驅(qū)動油缸活塞桿上下往復(fù)運(yùn)動，帶動上熱板、上托板和上模垂直升降運(yùn)動。在機(jī)架兩側(cè)設(shè)置兩縱向?qū)к?，上托板沿直線導(dǎo)軌運(yùn)動，從而保證上下熱板的平行度和上下模具的同心度及其重復(fù)精度，提高活絡(luò)模的使用壽命。

中心機(jī)構(gòu)

卸胎裝置采用油缸驅(qū)動升降，轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)出采用氣缸；裝置滿足硫化輪胎最大斷面寬度和最大外徑所需的卸胎空間，卸胎抓取滿足低斷面輪胎的卸胎要求。

后充氣裝置采用天平四工位四點(diǎn)式結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)滿足卸胎機(jī)械手直接抓胎放置在夾盤上，充氣結(jié)束后由后充氣裝置機(jī)械手抓至輥道架上。充氣夾盤采用鋁制夾盤(組合式)，標(biāo)配每臺設(shè)備1種規(guī)格4付夾盤。

2.純電能外溫裝置

外溫部分包括上/下熱板和模套，三部分均采用一體式設(shè)計成型，采用模擬量控制溫度的加熱效率和溫度穩(wěn)定性，更換方便快捷，模塊化管理。

隔熱板采用環(huán)氧樹脂與高膜纖維復(fù)合壓力板

3.純電能硫化管路系統(tǒng)

硫化管路系統(tǒng)，采用不銹鋼材質(zhì)制造，電機(jī)采用耐高溫高壓高轉(zhuǎn)速電機(jī)，極限轉(zhuǎn)速可達(dá)30000轉(zhuǎn)。加熱采用電磁感應(yīng)加電阻絲雙加熱方式，硫化過程中可雙加熱方式可內(nèi)溫達(dá)到更快溫度，同時內(nèi)溫更加穩(wěn)定。

4.中心機(jī)構(gòu)

中心機(jī)構(gòu)，采用不銹鋼材質(zhì)制造，環(huán)座、缸體、缸座焊接成整體。定型高度控制采用位置傳感器（內(nèi)置）；推胎裝置（下環(huán)）運(yùn)動采用油壓驅(qū)動。

5人機(jī)界面

人機(jī)介面每5秒鐘有關(guān)資料自動保存，保證停電時不丟失停電前資料；

每臺硫化機(jī)的人機(jī)介面顯示記錄的工藝曲線總共五條：上熱板溫度、下熱板溫度、活絡(luò)模溫度、內(nèi)溫、內(nèi)壓；五條曲線在同一副畫面顯示；

多項數(shù)字設(shè)定自動定位控制功能，含開合模，中心缸軸，裝胎器等共3項；

按輪胎規(guī)格區(qū)分的工藝參數(shù)（溫度、硫化時閥門的動作的順序和時間）輸入、存儲、調(diào)用；

膠囊使用次數(shù)計數(shù)，可由操作人員手動歸零；

輸入輸出顯示及故障報警功能；

可電腦連線中央管理及控制系統(tǒng)（選配件）；

人機(jī)介面可在70℃以下的環(huán)境中正常工作；每臺人機(jī)介面操作屏可擴(kuò)展印  表機(jī)，可用于列印單臺硫化機(jī)人機(jī)介面存儲的工藝曲線

6 .電氣配置

觸摸屏

控制軟件

控制柜

純電能加熱外溫

純電能加熱管路

氣源三聯(lián)件、電磁閥

壓力變送器

電氣轉(zhuǎn)換器

溫度變送器

零壓開關(guān)

光電開關(guān)、接近開關(guān)

裝備優(yōu)勢

① 上下模腔溫差更均勻和濕潤周期更短

氣囊底部的廢液無殘留所以就沒有上下腔模的溫度差。

因為無廢液殘留，真空工程時，就不會有廢液的再次蒸發(fā)，縮短了抽真空的時間。

② 輪胎硫化后蒸汽冷凝水不再存在

傳統(tǒng)蒸汽硫化工藝，由于蒸汽傳遞給輪胎熱量，造成冷凝水的產(chǎn)生，導(dǎo)致了上、下模溫差7℃~15℃，因過大的溫差，造成輪胎硫化上下不一致。

電加熱純氮?dú)饬蚧に?，無冷凝水產(chǎn)生，溫度壓力均勻，輪胎品質(zhì)及性能大大提升。

③ 干燥周期的縮短

為了取出輪胎而啟動氣囊的時候，因為氣囊底部沒有環(huán)形的廢液殘留，所以就沒有二次蒸發(fā)，真空抽得很順暢。干燥循環(huán)的時間就可縮短，膠囊沒有漲氣現(xiàn)象。

④ 溫度與壓力波動

熱板與模殼溫度±2℃

內(nèi)溫±3℃

⑤ CO2排出量的削減

相對于蒸汽硫化，電氣硫化預(yù)計削減約30%左右的CO2

在整個硫化循環(huán)過程中步驟減少，效率提升15%

⑥ 電加熱純氮?dú)饬蚧に噷Ρ日羝蚧に噧?yōu)異明顯

取消蒸汽硫化為基礎(chǔ)的復(fù)雜工藝，包括鍋爐房、動力系統(tǒng)、管路輸送、管路控制、蒸汽回收、分離等復(fù)雜的工藝流程，減少了能量轉(zhuǎn)化及輸送過程中25%~70%的能量損耗；

⑦電加熱硫化工藝采用電磁感應(yīng)加熱方式，能量轉(zhuǎn)化率達(dá)90%以上，可對各部位溫度進(jìn)行精準(zhǔn)控制

⑧ 土地及建筑面積減少，固定投資費(fèi)用相應(yīng)減少

⑨ 能耗成本的減少

試驗結(jié)果（245/45R18）中、蒸汽硫化約11元人民幣/每個輪胎，純電能硫化約4元人民幣/每個輪胎。